UTILIZACION DE LOS PRIMEROS METODOS DE LA INGENIERIA INDUSTRIAL

ESTUDIO DE METODOS

Es el registro  y examen critico sistemático de los modos de realizar actividades con el fin de efectuar mejoras.

El estudio del trabajo tiene dos aspectos muy importantes y bastante diferenciados:

1.- Encontrar un mejor modo de realizar una tarea

2.- Determinar cuanto se debe tardar en esa tarea.

El estudio del trabajo consta de dos técnicas relacionadas entre si .La primera, el estudio de métodos, se ocupa del modo de hacer un trabajo; la segunda la medición del trabajo, tiene como meta averiguar cuanto tiempo se requiera para ejecutarlo.

En el estudio de métodos se distinguen siete fases esenciales: seleccionar la tarea que ha de ser estudiada. Definir los objetivos. Registrar todos los hechos pertenecientes. Examinar críticamente los hechos. Desarrollar un método mejor. Establecer un nuevo método. Mantener el nuevo método.

El propósito de la medición del trabajo es averiguar cuanto debe tardarse en realizar el trabajo .Esta información se puede usar para dos objetos principales: En primer lugar, se puede emplear retrospectivamente para valorar el rendimiento en el pasado.En segundo lugar, se puede utilizar mirando hacia delante, para fijar los objetivos futuros.

METODOLOGIA GENERAL PARA LA RESOLUCION DE LOS PROBLEMAS EN INGENIERIA INDUSTRIAL

El ingeniero de métodos usa los procedimientos adecuados para realizar un trabajo mejor en menos tiempo .Se dispone de varias técnicas para la solución de problemas cada una tiene aplicaciones especificas.

Las primeras cinco se usan en el primer paso del análisis de métodos, seleccionar el proyecto. El análisis de pareto y los diagramas de pescado surgieron en los círculos de calidad japonesa a principios de la década de los sesenta y tuvieron mucho éxito en el mejoramiento de la calidad y la reducción de costos en sus procasos de manufactura. Las graficas de Gantt y Pert se originaron durante la década de 1940 como respuesta en la necesidad de una mejor planeacion y control de proyectos militares complejos. Pueden ser útiles para identicar problemas en el entorno industrial.

La selección de proyectos se basa en tres aspectos. Económicos, técnico y humano. Las consideraciones económicas involucran nuevos productos para los que no se cuenta con estándares existentes que tienen costos de manufactura altos. Los aspectos humanos pueden incluir trabajo con alta repetición que lleva a lesiones relacionados con el trabajo, tareas con alta tasa de accidentes, tareas demasiado fatigantes.

Las primera cuatro técnicas son las de uso mas común en la oficina del analista. La quinta, guía de análisis trabajo/lugar de trabajo, ayuda a identicar problemas en un área y se desarrolla mejor como parte de las observaciones físicas del lugar.

Análisis de pareto

Las áreas con problemas se puede definir mediante una técnica desarrollada por economista Wilfredo pareto para explicar la concentración de la riqueza.

Diagramas de pescado

También conocidos diagramas de causa efecto, fueron desarrolladas por ishikawa a principios de los años 50. El método consiste en definir la ocurrencia de un evento no deseable. Las causas principales se dividen en cuatro o cinco categorías principales: humanas, maquinas, métodos, materiales, en torno, administración, etc; cada una dividida en subcausas.

Graficas de Gantt

Es quizá la primera técnica de planeación y control de proyecto que surgió durante la década de 1940. Una grafica de gantt muestra sencillamente el tiempo de terminación planeado para las distintas actividades de producto como barras graficadas contra el tiempo en un eje horizontal.

Graficas de Pert

Pert son iniciales de programa evaluación and review Technique o técnica de revisión y evaluación de proyectos. Una grafica Pert también conocidas como diagramas de redes o ruta critica, es método de planearon y control que obtiene en forma grafica la manera óptica de lograr un objetivo predeterminado, en términos de tiempo.

Técnicas de registro y análisis

El diagrama de proceso de la operación muestra la secuencia cronológica de todas las operaciones, inspecciones holguras y materiales que se usan en el proceso de manufactura de negocios, desde la llegada de la materia prima hasta el empaque del producto terminado. La grafica describe la entrada de todos los componentes y suvensambles al ensamble principal.

Diagramas de flujo de proceso

El diagrama de flujo de proceso contiene mucho mas detalle que el diagrama de proceso de la operación. El diagrama de flujo de proceso es valioso en especial al registrar costos ocultos no productivos, distancias recorridas, retrasos y almacenamiento temporales.

Los diagramas de flujo de proceso requieren símbolos adicionales a los usados en los diagramas de proceso de la operación. Una pequeña flecha significa un transporte, que se puede definir como mover un objeto de un lugar. Una D mayúscula indica una demora (delay) que ocurre cuando no se permite el procesamiento inmediato de una parte en la siguiente estación de trabajo. Un triangulo equilátero sobre un vértice significa un almacenamiento que sucede cuando una parte se detiene protegida contra el movimiento no autorizada.

Diagrama de proceso hombre maquina

Se usa para estudiar analizar y mejorar una estación de trabajo a la vez. El diagrama muestra la relación de tiempo exacta entre el ciclo de trabajo de una persona y el de una maquina.

Diagramas de proceso de grupo

En cierto modo es una adaptación del diagrama hombre maquina. Esta ayuda a determinar el numero mas económico de maquinas que un trabajador debe operar. N obstante, algunos procesos e instalaciones son de tal magnitud que en lugar de que un trabajador opere varias maquinas, se requieren varios trabajadores para operar una maquina con efectividad. El diagrama de proceso de grupo muestra la relación exacta entre dos ciclos de operación y ociosos por el ciclo de trabajadores que entiendan esta. El diagrama revela la posibilidad de mejoramiento si se reducen ambos tiempos ociosos.

SERVICIOS SINCRONIZADOS

Al asignar mas de una maquina a un operario no siempre se obtiene el caso ideal en el que tanto el trabajador como las maquinas están ocupados durante todo el ciclo. Estos casos ideales se conocen como servicio sincronizado y el numero de maquinas asignadas se puede calcular.

SERVICIO ALEATORIO

Las situaciones de servicios aleatorios son los casos en que los que no se sabe en que momento necesita atención la instalación o cuanto tiempo tarda el servicio. Es común que se conozcan o se puedan calcular los valores medios; con estos promedios las leyes de probabilidad son una técnica útil para determinar el numero de maquinas que deben asignarse a un operario.

LA INGENIERÍA INDUSTRIAL: FREDERICK WINSLOW TAYLOR (1856-1915)

Ingeniero y economista Norteamericano, promotor de la organización científica del trabajo. En 1878 efectúo sus primeras observaciones sobre la industria del trabajo en la industria del acero. A ellas les siguieron, una serie de estudios analíticos sobre tiempos de ejecución y remuneración del trabajo. Sus principales puntos, fueron determinar científicamente trabajo estándar, crear una revolución mental y un trabajador funcional a través de diversos conceptos que se intuyen a partir de un trabajo suyo publicado en 1903 llamado "Shop Management". A continuación se presentan los principios contemplados en dicho trabajo:
· Estudio de Tiempos.
· Estudio de Movimientos.
· Estandarización de herramientas.
· Departamento de planificación.
· Principio de administración por excepción.
· Tarjeta de enseñanzas para los trabajadores.
· Reglas de cálculo para el corte del metal.
· El sistema de ruteo.
· Métodos de determinación de costos.
· Selección de empleados por tareas.
· Incentivos si se termina el trabajo a tiempo.

HENRI FAYOL (1841-1925)

Ingeniero de minas nacido en Constantinopla, hizo grandes contribuciones a los diferentes niveles administrativos. Escribió "Administración industrial en general”, el cuál describe su filosofía y sus propuestas. Fayol dividió las operaciones industriales y comerciales en seis grupos:
· Técnicos
· Comerciales
· Financieros
· Administrativos
· Seguridad
· Contable

PRINCIPIOS:

1. Subordinación de intereses particulares: Por encima de los intereses de los empleados están los intereses de la empresa.
2. Unidad de Mando: En cualquier trabajo un empleado sólo deberá recibir órdenes de un superior.
3. Unidad de Dirección: Un solo jefe y un solo plan para todo grupo de actividades que tengan un solo objetivo. Esta es la condición esencial para lograr la unidad de acción, coordinación de esfuerzos y enfoque. La unidad de mando no puede darse sin la unidad de dirección, pero no se deriva de esta.
4. Centralización: Es la concentración de la autoridad en los altos rangos de la jerarquía.
5. Jerarquía: La cadena de jefes va desde la máxima autoridad a los niveles más inferiores y la raíz de todas las comunicaciones van a parar a la máxima autoridad.
6. División del trabajo: quiere decir que se debe especializar las tareas a desarrollar y al personal en su trabajo.
7. Autoridad y responsabilidad: Es la capacidad de dar órdenes y esperar obediencia de los demás, esto genera más responsabilidades.
8. Disciplina: Esto depende de factores como las ganas de trabajar, la obediencia, la dedicación un correcto comportamiento.
9. Remuneración personal:     Se debe tener una satisfacción justa y  garantizada para los empleados.
10. Orden: Todo debe estar debidamente puesto en su lugar y en su sitio, este orden es tanto material como humano.
11. Equidad: Amabilidad y justicia para lograr la lealtad del personal.
12. Estabilidad y duración del personal en un cargo: Hay que darle una estabilidad al personal.
13. Iniciativa: Tiene que ver con la capacidad de visualizar un plan a seguir y poder asegurar el exito de este.
14. Espíritu de equipo: Hacer que todos trabajen dentro de la empresa con gusto y como si fueran un equipo, hace la fortaleza de una organización.